آشنایی با روش های تولید لوله

لوله های فولادی در انواع مختلف کاربرد های زیادی در صنایع گوناگون دارند. از لوله های فولادی در ساخت ماشین آلات بزرگ صنعتی گرفته تا انتقال سیالات بین شهری و درون سازه‌ای استفاده زیادی میشود. انواع لوله های فولادی با ضخامت و آلیاژ های گوناگون باعث استفاده از آن ها در تجهیزات، سازه ها و موارد بسیاری شده اند زیرا هر نوع لوله فولادی دارای خواص و ویژگی های انحصاری خود می‌باشد که باعث ایجاد طیف گسترده‌ای از کاربرد ها و موارد استفاده از آن ها میشود. در این مطلب به بررسی روش های مختلف تولید لوله های فولادی در دو نوع لوله های درز دار و لوله های بدون درز میپردازیم. جهت آشنایی بیشتر با انواع لوله های فولادی و کاربرد هرکدام به شما پیشنهاد میکنم مقاله انواع لوله فولادی و کاربرد هر کدام را مطالعه کنید.

لوله های فولادی چگونه تولید میشوند؟

فرآیند های تولید لوله های فولادی توسط شمش های فولادی با سطح مقطع دایره یا مربع شکل و نسبتا طولانی به نام بیلت (billet) آغاز میشوند و در طی یکسری عملیات در نهایت به لوله تبدیل میشوند. برای استعلام قیمت لوله میتوانید وارد وبسایت سفیران آهن شوید و یا با شماره 031-91001040 تماس بگیرید. در ادامه درباره روش های مختلف تولید لوله های فولادی با ما همراه باشید. 

روش های تولید لوله های درز دار

لوله‌های درزدار یکی از پرکاربردترین انواع لوله در صنعت هستند. این لوله‌ها به دلیل داشتن درز طولی، قابلیت انعطاف‌پذیری بالایی دارند و می‌توان آن‌ها را خم کرد. لوله‌های درزدار معمولا از فولاد، مس، آلومینیوم و پلی‌اتیلن ساخته می‌شوند. کاربردهای لوله‌های درزدار بسیار گسترده است. از این لوله‌ها در شبکه‌های آب‌رسانی، گازرسانی، تاسیسات ساختمان، صنایع خودروسازی و نیروگاه‌ها استفاده می‌شود. انعطاف‌پذیری لوله‌های درزدار باعث شده تا بتوان آن‌ها را در مسیرهای خمیده و پیچ در پیچ نصب کرد. تولید لوله‌های درزدار با کیفیت و استاندارد بالا برای پاسخگویی به نیاز رو به رشد صنایع مختلف از اهمیت ویژه‌ای برخوردار است. از جمله رایج ترین روش های تولید لوله های درز دار می توان به ریخته گری، نوردگرم و نوردسرد اشاره کرد.

روش ریخته گری

یکی از رایج‌ترین روش‌های تولید لوله‌های درزدار، ریخته‌گری است. در روش ریخته گری، ابتدا مواد اولیه مانند آهن، فولاد و آلیاژهای مختلف ذوب شده و سپس داخل قالب هایی به شکل داخلی لوله ریخته می شوند. پس از سرد شدن و جامد شدن، لوله از قالب خارج می گردد. ریخته گری روشی کارآمد برای تولید لوله های بزرگ است. با استفاده از ریخته‌گری می‌توان انواع لوله‌های درزدار را با ابعاد و خواص متنوع تولید نمود. این روش هزینه نسبتاً پایینی دارد و برای تولید انبوه مناسب است. مراحل ریخته‌گری لوله‌های درزدار به شرح زیر است:

• آماده‌سازی مواد اولیه: فلزاتی مانند آهن، فولاد، مس و غیره با نسبت‌های مشخص ذوب می‌شوند تا آلیاژ مورد نظر برای تولید لوله حاصل شود.

• ذوب کردن: مواد اولیه درون کوره تا دمای مشخصی حرارت داده می‌شوند تا به صورت مذاب درآیند.

• ریختن مذاب: مذاب فلزی از کوره خارج و وارد قالب‌های مخصوص می‌شود. این قالب‌ها شکل داخلی لوله را تعیین می‌کنند.

• سرد کردن: پس از پر شدن قالب‌ها، باید زمان کافی به مذاب داده شود تا سرد شود و به جامد تبدیل گردد.

• جدا کردن لوله: پس از سرد شدن کامل، لوله جامد از قالب جدا می‌شود.

روش نوردگرم 

در روش نوردگرم یا اکستروژن، ورق های فلزی گرم شده و از طریق غلتک هایی عبور داده می شوند تا به شکل استوانه درآیند. سپس در یک فرآیند پیوسته، لبه های استوانه به هم جوش داده می شود تا لوله تشکیل گردد. این روش برای تولید انبوه لوله های فولادی با کیفیت و سرعت بالا مناسب است. مراحل تولید لوله بدون درز به روش نوردگرم به شرح زیر است:

• آماده سازی: شمش فلزی که ماده اولیه محسوب می شود، پیش گرم می شود تا دمای آن به حدود 1000-1200 درجه سانتیگراد برسد.

• عبور از غلتک ها: سپس شمش گرم به صورت پیوسته از بین غلتک های نورد عبور می کند. فشار وارده از سوی غلتک ها باعث کشیده شدن و نازک شدن شمش می شود.

• خنک سازی تدریجی: پس از عبور از غلتک ها، لوله داغ به تدریج خنک می شود تا به حالت اولیه برگردد. این فرایند با پاشیدن آب یا هوای سرد انجام می شود.

• برش و جداسازی: در مرحله آخر، لوله خنک شده به قطعات مشخص برش داده شده و جداسازی می شود.

روش نوردسرد

روش نورد سرد، دقیقا مثل روش نوردگرم است با این تفاوت که در دمای اتاق فرآیند نورد انجام میشود تا ورق فولادی به شکل استوانه درآید و سپس لبه های استوانه در طی یک عملیات پیوسته به هم جوش داده می شود. نورد سرد معمولاً برای تولید لوله های با قطر کوچکتر مورد استفاده قرار می گیرد. مراحل تولید لوله بدون درز به روش نوردسرد به شرح زیر است:

• آماده‌سازی مواد اولیه: شمش‌های فولادی تهیه شده از کوره‌های ذوب باید از نظر ترکیب شیمیایی و خواص مکانیکی بررسی و تأیید شوند.

• عبور از غلتک‌های نورد: شمش پس از عبور از غلتک‌های مخصوص، به صورت نواری درمی‌آید. غلتک‌ها با اعمال فشار، ضخامت نوار را کاهش می‌دهند.

• عبور از قالب: نوار حاصل از مرحله قبل از داخل یک قالب شکل‌دهنده عبور داده می‌شود تا به شکل لوله درآید.

• کشش نهایی: در این مرحله لوله نهایی از طریق کشش بین غلتک‌هایی با سرعت‌های متفاوت، به اندازه و ضخامت نهایی مورد نظر می‌رسد.

• برش: لوله تولید شده به طول‌های استاندارد مورد نیاز برش داده می‌شود.

روش های تولید لوله های بدون درز

لوله های بدون درز یکی از تکنولوژی های پیشرفته در صنعت لوله سازی هستند. این نوع لوله ها بدون هیچ نواحی جوش دیده و درز دار تولید می شوند. به عبارت دیگر، در طول ساخت این لوله ها، قطعات فولادی به صورت یکپارچه تشکیل می شوند. این نوع لوله ها معمولاً در کاربردهای صنعتی و صنایع نفت و گاز استفاده می شوند. مقاومت بالا به همراه انعطاف پذیری و کیفیت بیشتر و همچنین کاربرد های وسیع تر از خصوصیات لوله های بدون درز هستند. در ادامه به بررسی روش های تولید لوله های بدون درز می‌پردازیم.

تولید لوله های بدون درز با فرآیند آهنگری

یکی از روش های تولید لوله های بدون درز استفاده از فرآیند آهنگری است. در این روش، تخته های فلزی حاوی مواد قالب گیری مورد نیاز برای تولید لوله ها به یکدیگر جوش داده می شوند و با استفاده از ابزارهای خاص، لوله های بدون درز به شکل دایره ای شکل می گیرند. 

روش آهنگری نامتقارن 

در روش تولید لوله های بدون درز با استفاده از فرآیند آهنگری نامتقارن، از یک روش جدید برای آهنگری استفاده می شود. در این روش، یک برج آهنگری استفاده می شود که به طور منظم حرکت می کند و مواد نیاز برای تولید لوله ها در دمای بالا می گردد. سپس لوله های بدون درز تولید شده به شکل دایره ای شکل می گیرند.

فرآیند کشش چندگانه

در روش تولید لوله های بدون درز با استفاده از فرآیند کشش چندگانه، لوله های بدون درز با استفاده از مواد قالب گیری ورق می توانند تولید شوند. این روش امکان کنترل دقیق تر در قالب گیری و افزایش کیفیت لوله ها را فراهم می کند.

فرآیند برداشت مقطع عرضی

در روش تولید لوله های بدون درز با استفاده از فرآیند برداشت مقطع عرضی، ابتدا مواد نیاز برای تولید لوله ها در یک قالب قرار می گیرند. سپس با استفاده از یک دستگاه برش عرضی، قطعات لازم برای تشکیل لوله ها برش داده می شوند. سپس با اعمال فشار، قطعات به هم متصل می شوند و لوله های بدون درز تولید می شوند.

کنترل کیفیت

لوله‌های فولادی تولید شده از نظر ابعاد، ضخامت دیواره، ترک و نقص سطحی بررسی و کنترل می‌شوند. کنترل کیفیت لوله های درزدار از اهمیت ویژه ای برخوردار است. لوله ها باید از نظر ویژگی های فیزیکی، شیمیایی و مکانیکی مطابق با استانداردهای مربوطه باشند. بازرسی چشمی برای بررسی ظاهر و سطح لوله و اندازه گیری ابعاد لوله با کولیس و همچنین آزمون کشش و ضربه برای تعیین مقاومت مکانیکی و آزمایش های شیمیایی برای تعیین ترکیبات و خلوص مواد تنها برخی از آزمایش های کنترل کیفیت لوله های فولادی هستند.

جمع بندی

در این مطلب به بررسی انواع روش های رایج در تولید لوله های درز دار و بدون درز پرداختیم که لوله های تولید شده توسط هر کدام از این روش های به علت تفاوت در بخشی از فرآیند تولید و استفاده از آلیاژ های مختلف دارای خواص و کاربرد های مختلفی هستند. قبل از خرید هر نوع لوله یا هرگونه محصولات فولادی از هر شرکت یا کارخانه می توانید با گرفتن مشاوره دقیق و کارشناسی از نکات کلیدی انتخاب لوله یا محصول مورد نظر خود آگاه شوید و در ادامه با استعلام قیمت لوله فولادی و آگاهی از قیمت کارخانه و مکان بارگیری، خریدی بی واسطه داشته باشید. برای دستیابی به چنین مواردی می توانید سفیران آهن را انتخاب نمایید.

ضمن تشکر از شما کاربران گرامی که تا این بخش از مقاله با ما همراه بودید، لطفا نظرات و پیشنهادات و انتقادات سازنده خود را با ما در میان بگذارید. امیدواریم که این مطلب مورد رضایت شما عزیزان قرار گرفته و بتوانیم به اطلاعات و آگاهی شما در خصوص روش های تولید لوله افزوده باشیم.